¿Por qué falla un chiller industrial? Descúbrelo y evita paradas

Los chillers industriales son piezas clave en procesos productivos de múltiples sectores: alimentos, plásticos, farmacéutica, minería, entre otros. Por eso, cuando fallan, los efectos pueden ser devastadores: detención de líneas de producción, pérdidas económicas, incumplimientos contractuales y desgaste de equipos asociados. Entender las causas más frecuentes de falla en un chiller industrial te ayudará a tomar medidas preventivas y correctivas con enfoque técnico y comercial.

En este artículo te explicamos los factores más críticos que generan fallas, cómo identificarlos y qué soluciones aplicar para evitar costosas interrupciones.

⚠️ Las fallas no son azarosas: son advertencias no atendidas

La mayoría de fallas en chillers no se producen de forma repentina. Son el resultado de señales ignoradas: ruidos anormales, cambios de presión, bajo rendimiento, vibraciones o consumo eléctrico excesivo.

Las causas pueden agruparse en 4 categorías principales: eléctrica, mecánica, hidráulica y operativa. Veámoslas a detalle:

🔌 1. Problemas eléctricos: la raíz silenciosa

Los fallos eléctricos representan un gran porcentaje de las averías en chillers. Estos pueden incluir:

• Sobretensión o baja tensión de línea
  Puede dañar tarjetas electrónicas, contactores o compresores.
• Fallas en variadores o arrancadores suaves
  Alteran la secuencia de arranque, provocando fallas en motores o paradas de emergencia.
• Problemas con sensores y tarjetas electrónicas
  Un sensor de temperatura o presión dañado envía señales erróneas al controlador del sistema.

Solución: Verifica regularmente la alimentación eléctrica, realiza mantenimiento a tableros de control y utiliza UPS o supresores de picos para proteger componentes electrónicos.

🧯 2. Fallos en el sistema de refrigeración: compresores y fugas

Los componentes internos del sistema frigorífico también sufren desgaste:

• Fugas de refrigerante
  Provocan pérdida de capacidad, sobrecalentamiento y parada del sistema por baja presión.
• Compresores desgastados
  Se genera sobrecorriente, disminuye el rendimiento y puede producirse una falla catastrófica si se traba mecánicamente.
• Obstrucciones en filtros o válvulas
  Reducen el caudal de refrigerante, aumentando el consumo de energía.

Solución: Realiza pruebas de estanqueidad, analiza presiones de succión y descarga, revisa el estado del compresor y reemplaza filtros secadores con frecuencia.

💧 3. Problemas hidráulicos: flujo inadecuado de agua o glicol

Un caudal inadecuado genera condiciones térmicas anormales que afectan al sistema. Las causas más comunes:

• Tuberías sucias o corroídas
  Generan pérdida de caudal y aumento de presión diferencial.
• Bombas defectuosas
  Funcionan con menor eficiencia y provocan cavitación o vibraciones.
• Intercambiadores de calor obstruidos
  La suciedad interna disminuye la capacidad de transferencia térmica.

Solución: Realiza limpiezas químicas preventivas, controla la calidad del agua/glicol, mide presión diferencial en evaporador y condensador periódicamente.

🧠 4. Errores operativos y falta de mantenimiento

Muchos chillers fallan por mal uso o falta de mantenimiento preventivo. Esto incluye:

• Uso del chiller fuera de su rango de temperatura
• Desatención a las alarmas del sistema
• No realizar mantenimientos programados
• Desconocimiento del historial de fallas del equipo

Solución: Capacita al personal en operación básica, registra todas las alarmas, realiza mantenimientos trimestrales y lleva un historial técnico de cada unidad.

📊 ¿Qué señales indican una falla inminente?

Aprende a identificar estos síntomas comunes antes de que el chiller se detenga:

• Aumento progresivo del consumo eléctrico
• Caída en la temperatura de salida del agua
• Alarmas de baja presión o alta temperatura
• Paradas frecuentes del compresor
• Ruidos anómalos o vibraciones inusuales

Actuar a tiempo puede evitar una reparación costosa o incluso la necesidad de reemplazo total.

🛠️ ¿Cómo prevenir las fallas en chillers industriales?

Te compartimos 5 prácticas clave:

1. Implementa un plan de mantenimiento preventivo mensual y trimestral.
2. Instala sensores adicionales para monitoreo remoto en tiempo real.
3. Usa repuestos originales y filtros adecuados para tu modelo.
4. Contrata diagnósticos periódicos con empresas especializadas.
5. Monitorea el consumo de energía y presión del sistema.

En M Control Group, contamos con un programa de mantenimiento personalizado por sector industrial, con cobertura nacional y suministro de repuestos para marcas como Trane, York, Danfoss, Copeland y más.

✅ Casos reales: ¿cuándo intervenir?

Te mostramos tres escenarios comunes donde intervenir a tiempo evitó fallas graves:

Empresa minera en Arequipa: al analizar vibraciones inusuales, se detectó un fallo en el rodamiento del motor que pudo haber causado una detención de semanas.

Fábrica de plásticos en Lima: se detectó una fuga de refrigerante que habría causado daño al compresor si no se corregía a tiempo.

Planta de alimentos en Ica: se reemplazaron filtros colapsados que estaban bloqueando el paso del agua, evitando una parada crítica en la línea de congelados.