Un chiller industrial es un sistema complejo que opera con precisión térmica y eficiencia energética. Pero detrás de ese funcionamiento confiable, hay una red silenciosa que lo hace posible: los sensores chiller industrial.
Estos pequeños dispositivos son los «ojos» y «oídos» del sistema. Si uno falla, el equipo puede sobrecalentarse, apagarse o incluso dañar componentes críticos como compresores y válvulas. En este artículo, conocerás los 7 sensores chiller industrial más esenciales y por qué deberías monitorearlos o reemplazarlos a tiempo.
🔧 1. Sensor de temperatura NTC (entrada/salida de agua)
Uno de los sensores más comunes y fundamentales. Este sensor chiller industrial mide la temperatura del agua que entra y sale del evaporador.
¿Qué pasa si falla?
- Lecturas incorrectas = mal control del ciclo de refrigeración.
- Riesgo de congelamiento del agua o falta de enfriamiento.
✅ Se recomienda revisar cada 6 meses y tener uno en stock para emergencias.
👉 En M Control Group tenemos sensores NTC compatibles con York, Trane y Daikin.
💨 2. Sensor de presión de alta
Este sensor chiller industrial monitorea la presión del gas refrigerante en el lado de alta del sistema.
Importancia:
- Protege al compresor de sobrepresiones peligrosas.
- Dispara alarmas en caso de obstrucciones o exceso de carga.
🔧 Si la lectura es errónea, podrías detener todo el sistema por falsas alarmas o, peor, dañar componentes críticos.
❄️ 3. Sensor de presión de baja
A diferencia del anterior, este controla la presión del refrigerante en el lado de succión (baja presión).
Función clave:
- Evita que el compresor opere en vacío.
- Detecta fugas de refrigerante o falta de carga.
🚨 Este sensor chiller industrial también activa alarmas que deben interpretarse correctamente.
Consulta nuestra guía técnica: ¿Qué hacer si tu chiller lanza alarma de baja presión? (enlace interno).
💧 4. Sensor de nivel de agua
Presente en chillers con tanques integrados o sistemas de almacenamiento térmico, este sensor chiller industrial evita el funcionamiento en seco.
¿Por qué es vital?
- El funcionamiento sin agua puede dañar el intercambiador de calor.
- Asegura la recirculación en sistemas con glicol.
🔎 Debe calibrarse con precisión. Existen versiones analógicas y digitales según el fabricante.
⚙️ 5. Sensor de caudal (flow switch)
Este sensor detecta si hay flujo de agua en circulación antes de activar el compresor.
Utilidad:
- Evita arranques en vacío.
- Protege el evaporador contra congelamiento.
✅ En sistemas industriales, este sensor chiller industrial también puede bloquear el sistema si detecta una bomba fallada o válvula cerrada.
🌡️ 6. Sensor de temperatura del gas de descarga
Ubicado en la línea de salida del compresor, este sensor mide la temperatura del gas refrigerante.
¿Qué controla?
- Ayuda a evitar sobrecalentamientos que dañen el aceite del compresor.
- Permite optimizar el subenfriamiento del sistema.
🛠️ Si la lectura falla, el sistema puede operar a temperaturas inseguras sin que el operador lo sepa.
📉 7. Sensor de humedad o condensación
Algunos chillers industriales avanzados incorporan este sensor chiller industrial para detectar condensación excesiva o niveles de humedad en el área del sistema.
Aplicaciones:
- Ambientes de precisión como fábricas de plásticos o laboratorios.
- Prevención de corrosión interna o microfugas.
✅ Muy útil cuando el sistema trabaja con glicol o refrigerantes sensibles.
🚨 ¿Qué pasa si uno de estos sensores falla?
Un solo sensor fuera de rango puede:
- Generar alarmas falsas.
- Forzar el compresor en condiciones peligrosas.
- Detener todo el sistema por seguridad.
- Causar sobreconsumo energético o fallas térmicas en el proceso.
Por eso, siempre recomendamos revisar, calibrar y reemplazar los sensores chiller industrial de forma preventiva.
🔁 ¿Cada cuánto se deben revisar?
- Mensualmente: sensores de caudal, presión y nivel de agua.
- Trimestralmente: sensores de temperatura y gas de descarga.
- Anualmente: verificación con multímetro o software de diagnóstico.
🛠️ ¿Dónde comprar sensores industriales confiables?
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